發泡板材表麵出現泡孔，是熔體局部密度過低的表征。一般出現的泡孔有條孔和圓孔兩種表征，影響因素中有樹脂、發泡劑、調節劑、碳酸鈣、穩定劑等原料因素，也和模具及工藝有關。

若發泡製品表麵出現大麵積泡孔，可適當調整發泡調節劑處理；如在發泡板表麵偶爾出現個別泡孔，很可能和混料未按混料程序、溫度、加料程序辦事，致使混料不均有關，應換料處理；如連續出現圓形泡孔，應適當調整黃白發泡劑劑量；如發泡板表麵時而出現長條泡孔，屬於板麵局部密度低的表征，原因比較複雜，應依據發生泡孔的時間、部位和概率，從工藝上采取措施處理：

措施：

發泡製品表麵出現白帶，即發生在和板材擠出同一方向的白色直紋，是口模和白帶對應部分板坯和定型板麵直接接觸、摩擦的表征，白帶和暗帶不同點是兩者與定型模板接觸、受到模壓程度有所區別。灰色是白帶滯留物開始發生降解的表征；亮帶是板坯直接和定型接觸、摩擦的表征。

原因：

1）口模和白帶對應截麵間隙設置偏小，導致流量偏小，熔體從口模擠出時厚度稍微減薄，經過定型板時未和定型板接觸摩擦出現的白帶。

2）物料中夾雜不潔雜質，在口模中發生滯留，導致熔體從口模某部位擠出時流量減少而出現白帶，尤其是添加不潔再生料或組分複雜、穩定劑欠缺的再生料過多，熔體從口模某部位擠出時產生滯留。若白帶問題處理不及時，隨時間延長，白帶將逐漸轉變成淺灰帶與黑帶。

3）擠出機控製溫度不當，未使用螺杆溫控裝置，物料在擠出機、合流芯或口模擠出時截麵溫度不均衡，發生局部微降解、粘料，熔體從口模擠出時，在口模某部位流速少出現白帶。經實踐驗證：這和一些企業采用的3區溫度、4區、5區、合流芯溫度逐漸升高有一定對應關係。

4）擠出機、合流芯或口模某部位存在滯留區，導致口模某部位流量減少，出現白帶。

5）混合料未達到混料溫度即出料，或混料未按規定程序與單堝混料量超標，致使混料組分不均，熔體從擠出機擠出產生流動速度紊亂。

措施：

以上七項處理措施中第一、二、七項是事前預防措施，第三、四、五、六項是應時處理措施。當開機時出現白帶，一般都是口模間隙或溫度設定不當造成的，及時處理即可見效；當開機一段時間，發生白帶，基本上是合流芯、口模腔、擠出機內發生滯留物造成的，如采用調整模口間隙和溫度方法無效，應及時停機，千萬不可盲目持續調整，以免延工誤時，造成更大浪費。停機後認真檢查口模、合流芯中是否黏附滯留物，如未發現異常，需進一步檢查螺筒中是否黏附滯留物並調整擠出機軸向與徑向間隙。

大量實踐驗證，處理白帶有一定時效性，若處理不及時或由白帶演變未灰帶，就會失去處理良機。處理時應對擠出機螺杆磨損和裝置情況及近期工藝設置變動情況了如指掌，以便有的放矢應對處理。

亮帶是由於口模間隙調整不當，導致亮帶處物料從口模擠出時速度增快，與口模發生直接摩擦所致，比較容易解決，適當調小模唇對應亮帶部位間隙即可。

可能有人認為：板材某部位出現白帶並非密度低所致，出現亮帶也並非密度高所致，依據是凡是白帶對應口模位置熔體，出定型模板後，比周圍部位厚一些；亮帶對應口模位置熔體，出口模後，比周圍部位薄一些。故處理白帶采取緊模口方法，處理亮帶鬆模口方法。其實處理措施恰好相反。凡是密度低的部位，經過定型模板時，未和定型模板緊密接觸，得不到充分冷卻，收縮量小，而周圍密度高部位熔體，經冷卻後出現表麵收縮，並在定型模板壓力作用下，有向白帶部位移動傾向，而經冷卻出定型模板後，白帶部位就稍顯厚一些；凡是密度高部位，熔體經過定型模板時，和定型模板接觸緊密，冷卻充分，收縮量大，並在定型模板壓力作用下，有向周圍密度低部位移動傾向，因此經冷卻後，出現亮帶的部位就稍顯薄一些。